Одношнековый экструдер
Оборудование -->> Экструдеры -->> Одношнековые экструдеры
Рабочим органом одношнекового экструдера является вращающийся в рабочей камере вал с лопастями (шнек), на конце которого расположена неподвижная формующая матрица. При непрерывном вращении шнека полимерное сырьё нагревается, пластифицируется, гомогенизируется до однородного расплавленного состояния и выдавливается через форму-матрицу, задающую изделию необходимый профиль.
Конструкция одношнекового экструдера:
- - электродвигатель;
- - редуктор;
- - блок подшипников;
- - корпус;
- - вращающийся шнек с лопастями;
- - цилиндрическая рабочая камера;
- - загрузочный бункер;
- - электрические нагреватели с индивидуальной вентиляцией;
- - система каналов водяного охлаждения с термопарой;
- - сливной патрубок охлаждающей жидкости.
Принцип работы одношнекового экструдера
Полимерное сырьё загружается в бункер, захватывается лопастями вращающегося шнека и поступает в рабочую камеру. Шнек разделён на три зоны:
- - питающая зона;
- - зона сжатия;
- - дозировочная зона.
В питающей зоне сырьё размягчается и сжимается в пробку. Далее в зоне сжатия оно нагревается, расплавляется и направляется дозировочную зону для гомогенизации и подготовке к подаче в формовочную головку.
Электрические нагреватели, установленные на рабочем цилиндре, обеспечивают необходимый тепловой режим. Для охлаждения шнека и рабочей камеры предусмотрена система водяных каналов, температура в которой контролируется с помощью термопары. Вода подаётся и отводится через специальные устройства.
Шнек осуществляет транспортировку, смешивание и подачу расплавленного полимерного сырья под давлением через формующую головку. Он получает вращение от электродвигателя через систему механических передач. Оснащается мощным подшипниковым узлом, который воспринимает осевое усилие, оказываемое на шнек в направлении, обратном движению расплава.
Основные геометрические параметры шнеков
- - длина;
- - диаметр;
- - направление и шаг винтовой линии;
- - глубина каналов в зонах;
- - коэффициент сжатия.
Для производства термопластов, в основном, применяются шнеки цилиндрической формы, которые имеют постоянный шаг и изменяющуюся глубину винтового канала. Такие шнеки характеризуются простотой изготовления и высокой производительностью, которая напрямую зависит от их диаметра.